お客様と地球環境に尽くす
精密冷間鍛造によるモノづくりの時代へ
近年のメカトロニクスの発展に伴い、日本の産業の基幹とも言える自動車、家電、精密機器に用いられる部品は年々高機能化を要求され、形状は複雑かつ精密化しています。その進化を支えているのは、冷間鍛造技術に他なりません。数ある鍛造技術の中でも精密冷間鍛造技術は、時代のニーズに呼応するメリットを有しています。それは、従来不可能とされてきた複雑な形状でかつ高精度な製品の実現や、ネットシェイプによる一発成形の省工程の製品づくり、さらには、一般的に成形が難しく、熱間鍛造や粉末冶金に頼る難成形素材への対応までも可能に。高品質・短納期に加え、材料の切削ロスを軽減しコストダウンに寄与します。さらに、省資源化、省エネルギー化を促し、地球規模のニーズである環境への配慮にも貢献しています。
アカマツフォーシスでは、この冷間鍛造の威力を余すことなく引き出すために、独自のエンジニアリングシステム“アカマツe-モノづくりシステム”を構築。顧客からの開発依頼アイテムに対し、
- コストパフォーマンスに優れた
鍛造ねらい形状の提案 - ユーザーフレンドリーで
信頼性の高い最適成形工程の提案 - 確かな品質と長寿命の
金型仕様を開発・提案 - さらなる難問に向き合う
産学連携体制
という4段構えのシステムを構築しています。
アカマツフォーシスは、金型受注から初期量産までを一貫したトータルエンジニアリングで、つねにユーザーブレーンとして顧客満足を追求。Q(品質)・C(コスト)・D(納期短縮)を徹底するとともに、顧客と環境に尽くし、未知の領域に挑んでいます。
冷間鍛造3つのメリット
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省資源化・燃費向上
物理的強度の向上により、省資源化はもちろんのこと、自動車などの部品の小型化、軽量化、薄肉化に寄与するとともに燃費向上につながります。
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省エネルギー性
切削やその他の機械加工を必要とする加工法に比べ、加工に必要な電力消費量を抑制するなど、省エネルギー性を発揮します。
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CO2発生量の抑制
従来の冷間鍛造とは異なるトータルエンジニアリングで、さらなるネットシェイプ化、高騰する素材の有効利用を図り、CO2発生量の抑制につなげています。